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卧式加工中心机械坐标的测量方法

　卧式加工中心在加工零件时，由于零件加工部位的需要，通常要求工作台旋转任意角度。当工件坐标系原点与工作台旋转中心重合时，工作台的旋转不会给加工带来影响。但是由于工件坐标系原点的选择是根据零件结构特点、编程的　　需要而确定的，通常被加工零件无法与工作台的旋转中心重合，工件坐标系原点的位置随着工作台的旋转，在机床坐标系中发生变化。因此，要重新设定工件坐标系原点。每一台卧式加工中心z轴主轴端面与B轴回转中心有个固定值，因为卧加B轴旋转时候，用宏程序换算坐标系时候需要用到这个值，下面是我得出的一个简单可行的办法。

　　一个面的工件坐标系原点设定好之后，根据补偿值，人工计算其他面的工件坐标系原点并输入到相应的工件坐标系中，容易出错，且只能计算工作台旋转90度、180度、270度位置的工件坐标系原点，不能计算任意旋转角度的坐标系原点。该程序可根据初始工件坐标系原点设定值，实现工作台旋转任意角度的工件坐标系原点自动补偿计算，并设定新的工件坐标系原点，自动输入到相应的工件坐标系中，减少了工件坐标系设定时间和出错的概率，提高了生产效率和准确性。

卧式加工中心型号械坐标的测量方法

　测量原理：

　　找出工作台回转中心到Z向机床原点的距离Z0即为Z向工作台回转中心的位置。工作台回转中心的位置如图1c所示。

　　测量方法：如图4所示，当工作台分别在0度和180度时，移动工作台以调整Z向坐标，使百分表的读数相同，则：

　　Z向回转中心=CRT显示的Z向坐标值

　　Z向回转中心的准确性，影响机床调头加工工件时两端面之间的距离尺寸精度（在刀具长度测量准确的前提下）。反之，它也可修正刀具长度测量偏差。

　　卧式加工中心机床回转中心在一次测量得出准确值以后，可以在一段时间内作为基准。但是，随着机床的使用，特别是在机床相关部分出现机械故障时，都有可能使机床回转中心出现变化。例如，机床在加工过程中出现撞车事故、机床丝杠螺母松动时等。因此，机床回转中心必须定期测量，特别是在加工相对精度较高的工件之前应重新测量，以校对机床回转中心，从而保证工件加工的精度。

卧式加工中心立柱底座结构设计提率很有必

　为解决卧式加工中心立柱装配的精度调节比较繁琐的问题，设计了底座结构，使立柱装配精度调节更方便，显著地提高了工作效率并保证了机床精度。

　　随着科技的进步， 作为工业基础设备的机床向着高速、高精密的方向发展，人们对机床的精度提出了更高的要求。影响机床精度的因素主要有零件加工精度、装配精度、环境温度及湿度等。本文通过设计新型立柱及底座结构，以达到提高立柱装配精度、简化生产流程和提高工作效率的目的。

1.立柱和底座结构

　　本立柱下表面在左、右、后三边中点处，分别开100mm×170mm×30mm的键槽，槽的两个侧面为精加工面。

　　底座上表面对应立柱键槽位置， 同样开1 0 0 m m ×170mm×30mm的键槽A1、A2、A 3 ， 槽的两个侧面为精加工面。底座上表面左、右边再开100mm×140mm×30mm的槽B1、B2、B3、B4，并在与立柱紧固的螺钉孔周围，加工出8个灌胶区域。

　　2. 装配与调节精度

　　（1）立柱与底座装配。在床身精度调节完毕之后，将底座与床身上的导轨滑块用螺钉联接起来，按工艺要求调好底座与床身基准导轨基准边的垂直度、平行度等。

　　将调节立柱扭转（B 轴方向）的楔块K3装入A1、A2、A3槽中，与底座用螺钉紧固牢靠。再将调节立柱倾仰的楔块T1、T2装入B1、B2、B3、B4槽中。后将密封条装入8处灌胶区外侧的沟槽中。

　　将立柱底面涂抹脱模剂，待脱模剂自然风干，表面没有金属裸1露1点后，将立柱吊装到底座上。立柱与底座位置初对准后，拧上安装螺钉并且初预紧，如图4所示。再将3组楔块K1、K2分别装入楔块K3两侧。

（2）调节精度。为保证机床主轴中心线与Z轴基准边平行，必须调整立柱扭转。此时可以通过装在A1、A2、A3槽中的楔块K1、K2插入槽中的深度，来调节立柱扭转。

　　当A1、A2、A3三个槽中的楔块K2向立柱中心移动，楔块K1向远离中心移动时，立柱沿B轴正方向旋转。反之立柱即向B轴负方向旋转，达到调节立柱扭转，使主轴中心线与Z轴基准边平行的目的。调节机床Y轴导轨面与Z轴导轨面垂直度时，需要调节楔块T1。

　　楔块T1、T2接合面是1∶100斜度，当螺钉拧入楔块T2内螺纹时，螺钉压紧垫圈使垫圈和楔块T1同时向立柱中心移动，并有由斜面带来的向上移动。这样B1、B2、B3、B4槽中的楔块就将立柱在左前、左后、右前及右后四个点上顶起一***移。这样通过调节立柱倾仰，来调节Y轴导轨面与Z轴导轨面的垂直度。